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焊后消除應(yīng)力處理：
1、整體熱處理：消除應(yīng)力的程度主要決定于材質(zhì)的成分、組織、加熱溫度和保溫時間。低碳鋼及部分低合金鋼焊接構(gòu)件在650度，保溫20~40h，可基本消除全部殘余應(yīng)力。 另外還有爆炸消除應(yīng)力。
2、局部熱處理：大型焊接結(jié)構(gòu)，受加熱爐的限制或要求不高時采用這種方法?？刹捎没鹧?、紅外、電阻、感應(yīng)等加熱方式，應(yīng)保持均勻加熱并具有一定的加熱寬度。低合金高強鋼，一般在焊縫兩側(cè)各100~200mm。
3、機械拉伸、水壓試驗、溫差拉伸、振動法等這幾種方法只能消除20~50%的殘余應(yīng)力，前兩種方法在生產(chǎn)上廣泛應(yīng)用。
焊接后進行去應(yīng)力處理，有自然時效處理（時間長，去應(yīng)力不徹底，）、震動時效（效率高，費用低，只能去除焊接應(yīng)力的70%左右）人工加熱時效（ 時間短費用較高，能100%去除焊接應(yīng)力，同時能進行去氫處理）。
采用大型燃油退火爐，進行焊后退火處理。采用多點加熱、多點溫度控制方式 ，溫控采用熱電偶自動控制儀表控制加熱，使爐內(nèi)各部溫度均勻的控制在退火溫度，保證工件的退火，同時能去除焊接過程中滲入焊縫中的H原子，消除了焊接件的氫脆。
在冷熱加工過程中，產(chǎn)生殘余應(yīng)力，高者在屈服極限附近。構(gòu)件中的殘余應(yīng)力大多數(shù)表現(xiàn)出很大的有害作用；如降低構(gòu)件的實際強度，降低疲勞極限，造成應(yīng)力腐蝕和脆性斷裂。并且由于殘余應(yīng)力的松弛，使零件產(chǎn)生翹曲，大大的影響了構(gòu)件的尺寸精度。因此降低構(gòu)件的殘余應(yīng)力，是十分必要的。
傳統(tǒng)的時效方法有：熱時效、振動時效、自然時效、靜態(tài)過載時效、熱沖擊時效等。后兩種方法應(yīng)用較少，這里不作介紹。
自然時效(NSR)是將工件長時間露天放置（一般長達六個月至一年左右），利用環(huán)境溫度的季節(jié)性變化和時間效應(yīng)使殘余應(yīng)力釋放，在溫度應(yīng)力形成的過載下，促使殘余應(yīng)力發(fā)生松弛而使尺寸精度獲得穩(wěn)定。由于周期太長和占地面積大，僅適應(yīng)長期單一品種的批量生產(chǎn)和效果不理想，目前應(yīng)用的較少。
熱時效（TSR）是將構(gòu)件由室溫（或不高于150℃）緩慢、均勻加熱至550℃左右，保溫4~8小時，再嚴格控制降溫速度至150℃以下出爐，達到消除殘余應(yīng)力的目的，可以保證加工精度和防止裂紋產(chǎn)生。
振動時效（VSR）又稱振動消除應(yīng)力法，是將工件（包括鑄件、鍛件、焊接構(gòu)件等）在其固有頻率下進行數(shù)分鐘至數(shù)十分鐘的振動處理，以振動的形式給工件施加附加應(yīng)力，當(dāng)附加應(yīng)力與殘余應(yīng)力疊加后，達到或超過材料的屈服極限時，工件發(fā)生微觀或宏觀塑性變形，從而降低和均化工件內(nèi)的殘余應(yīng)力，使尺寸精度獲得穩(wěn)定的一種方法。這種工藝具有耗能少、時間短、效果顯著等特點。近年來在國內(nèi)外都得到迅速發(fā)展和廣泛應(yīng)用。振動時效藝具有耗能少、時間短、效果顯著等特點。與熱時效相比，它無需龐大的時效爐，可節(jié)省占地面積與昂貴的設(shè)備投資。
因此，目前對長達幾米至幾十米和橋梁、船舶、化工器械的大型焊接件和重達幾噸至幾十噸的超重型鑄件或加工精度要求較高的工件，較多地采用了振動時效。 生產(chǎn)周期短。自然時效需經(jīng)幾個月的長期放置，熱時效亦需經(jīng)數(shù)十小時的周期方能完成，而振動時效一般只需振動數(shù)十分鐘即可完成。 使用方便。振動設(shè)備體積小、重量輕、便于攜帶。由于振動處理不受場地限制，振動裝置又可攜帶至現(xiàn)場，所以這種工藝與熱時效相比，使用簡便，適應(yīng)性較強。 節(jié)約能源，降低成本。在工件共振頻率下進行時效處理，耗能極少，能源消耗僅為熱時效的3~5%，成本僅為熱時效的8~10%。 其他。振動時效操作簡便，易于機械化自動化。可避免金屬零件在熱時效過程中產(chǎn)生的翹曲變形、氧化、脫碳及硬度降低等缺陷。是目前能進行二次時效的方法，但消除應(yīng)力率只能達到80%。
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