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不同于其他的切削加工，廣泛用于零件精密加工的磨削，由于被切金屬層較薄，產(chǎn)生的切屑也少，加之砂輪的導熱性差，因此僅有不到10%的熱量能被切屑帶走，而大約60-90%的熱量會傳入工件。這些傳入工件的熱量在磨削過程中常常來不及進到工件深處，在很短時間內(nèi)聚集在表層形成局部高溫，以致磨削區(qū)溫度可達800-1000度甚至更高，從而在表面形成極大的溫度梯度。此外，期間還存在較其他加工方式更大的切削力，在磨削熱、磨削力兩者的綜合作用下，引起了零件表層的金相組織變化并產(chǎn)生了殘余應力，而這就是所謂磨削燒傷的成因。鑒于由鐵磁性材料制成的工件一般在磨削加工前都需經(jīng)歷熱處理這道工序，藉助在工件表面形成的馬氏體組織，將能夠提供足夠的硬度。至于磨削區(qū)很高的溫升和很大的溫度梯度之所以會使金相組織發(fā)生變化的原由，則是因為只要當磨削區(qū)的溫度一旦超過馬氏體轉(zhuǎn)變的溫度-----無論此時是否達到材料的相變溫度-----都將由于所產(chǎn)生的回火或退火現(xiàn)象引起金相組織的轉(zhuǎn)變，而這將會直接導致工件表面硬度不同程度的下降。另一方面，磨削過程中工件表面溫度的急劇上升，以及之后的開始冷卻直至最后冷卻，會引起了零件表層的熱脹冷縮，這就造成了自工件表面至內(nèi)部的各層產(chǎn)生各異的殘余應力，若表面的殘余應力呈現(xiàn)為拉應力的態(tài)勢，且幅值又較大，那就埋下了一個質(zhì)量隱患。

磨削燒傷大多數(shù)發(fā)生于旋轉(zhuǎn)類零件，如汽車與發(fā)動機中的轉(zhuǎn)向節(jié)、傳動軸、閥桿、泵、凸輪軸、曲軸、氣門等，以及軸承、齒輪等通用類零件。這些零件大多使用在交變載荷的工作環(huán)境下，對工件的表面質(zhì)量有很高的要求。就以發(fā)動機中的凸輪軸為例，其工作（凸輪）表面硬度的下降會直接影響凸輪軸的使用性能；而若經(jīng)磨削后的工件表層存在較大的殘余（拉）應力，雖然在它的幅值小于材料的強度極限時并不會致使表面開裂，形成所謂的磨削裂紋，但在交變載荷作用下，這一隱患很容易擴大，從出現(xiàn)在表面的少數(shù)細紋發(fā)展為網(wǎng)狀裂紋的擴張以至于相互連接，最終造成工件表面的剝落，從而使凸輪軸失去功能，直接危及運行中的發(fā)動機。